Hoe ODOT PN I/O transformasie in voedsel en drank versnel het?
Die voedsel- en drankbedryf is 'n sektor wat deurlopend byna 24 uur per dag vraag na verbruikers kan skep. Die konstante behoefte aan "eet en drink" verseker dat die bedryf groot is, maar dit staar ook strawwe mededinging in die gesig. In hierdie konteks verbeter die bekendstelling van outomatiese produksielyne nie net die produksiedoeltreffendheid nie, maar verhoog dit ook die kwaliteit en veiligheid van die produk aansienlik. As 'n belangrike deel van die voedsel- en drankbedryf, het die produksie van gebottelde mineraalwater volle proses-outomatisering van grondstofhantering tot finale produkverpakking bereik deur die toepassing van outomatiseringstegnologie. Dit het arbeidskoste aansienlik verlaag, produksiedoeltreffendheid verhoog en markmededingendheid verhoog. 1. Oorsig van die botteleringsproses
Die botteleringsproses is 'n kritieke stadium in die voedsel- en drankbedryf, wat die volgende hoofstappe behels: （1） Blaasvorming: Voorvorms word verhit en in bottels geblaas met hoëdruklug in blaasvormtoerusting. （2）Vul: Verwerkte drinkwater of ander vloeibare produkte word in die gevormde bottels gevul. （3） Deksel: Nadat die bottels gevul is, word die dop om die produk seël te verseker. （4）Etikettering: Etikette word op die bottels met 'n dop aangebring om produkinligting aan te dui. （5） Verpakking: Gemerkte bottels word verpak vir maklike vervoer en verkoop. Elke stap vereis presiese beheer en koördinasie, met beheerstelsels wat 'n deurslaggewende rol speel om die doeltreffendheid en betroubaarheid van die hele produksieproses te verseker. 2.Geval Agtergrond
Toerustingversoenbaarheid: Daar is verenigbaarheidskwessies tussen toerusting en stelsels van verskillende vervaardigers, wat bykomende koppelvlakke en omskakelingstoestelle kan vereis, wat stelselkompleksiteit en koste verhoog. Omgewingsaanpasbaarheid: In omgewings met hoë temperatuur, hoë humiditeit of elektromagnetiese steurings, kan die werkverrigting en stabiliteit van outomatiseringstoerusting beïnvloed word, wat spesiale ontwerp en beskermingsmaatreëls noodsaak. 3.ODOT Aansoek Die blaasvormtoerusting gebruik op groot skaal ODOT Remote IO-modules. Die hoofbeheerstelsel gebruik 'n Siemens 1500 PLC, met vierCN-8032-Ltoestelle as afgeleë stasies vir die beheer van verskeie komponente, insluitend die hoof elektriese kabinet IO, hoof rek IO, voorvorm organiseerder IO, en roterende liggaam IO. Die voorvorms word verhit deur die voorvormorganiseerder, gaan dan die roterende liggaam binne, waar hulle vinnig opgeblaas en afgekoel word om die finale bottelvorm te vorm. Die bottels beweeg dan aan na die volgende stadium vir vul en verpakking, wat die hele produksieproses voltooi.
Die beheerkas word bo die blaasvormmasjien se roterende eenheid geïnstalleer. Tydens werking draai die roterende eenheid teen hoë spoed en werk saam met talle elektriese en pneumatiese toestelle. Daarbenewens is sommige netwerkkabels blootgestel, en die toerusting werk in 'n omgewing met aansienlike elektromagnetiese steurings.
Die kliënt gebruik dieODOT CN-8032-LProfinet-netwerkadapter, gepaard met IO-modules, om bottelvoorvormposisies te monitor, voorvorms te tel en pneumatiese kleppe, lugdruk en verwarmingstemperature te beheer. Die modules, wat stabiel funksioneer onder langtermyn volvrag toestande met verstek fabrieksinstellings, verseker die deurlopende en veilige werking van die fabriek. Deur die ODOT Remote I/O-stelsel te gebruik, het die gebottelde mineraalwaterproduksielyn doeltreffende en stabiele ten volle outomatiese produksie behaal. Dit verhoog nie net produksiedoeltreffendheid nie, maar verminder ook arbeidskoste en verseker konsekwentheid en stabiliteit in produkkwaliteit. Soos tegnologie aanhou vorder, sal outomatiseringsbeheerstelsels 'n toenemend belangrike rol speel in meer nywerhede, wat industriële opgraderings en ontwikkeling aandryf. Dankie dat jy hierdie uitgawe van #ODOTBlog gelees het. Sien jou volgende keer!